<![CDATA[]]> http://www.kzoli62.com/blog2/blog/ EN Sun, 27 Apr 2025 11:56:00 +0200 Incomedia WebSite X5 Evo <![CDATA[5 Why / 5 Miért]]> imblog


Az 5 Miért használata

Bevezetés

Akinek vannak gyerekei, mindannyian ismerik a gyerekek "DE MIÉRT" korszakát. Ez az az időszak, amikor kérdéseikkel rendesen a szülők idegeire tudnak menni. Ennek az időszaknak a tapasztalataira alapul az alább bemutatott eljárás is.
Az alábbi oktatási anyagomban a minőségbiztosításban, a projektek lebonyolításában gyakran használt 5Why (5Miért) módszer ismertetésével foglalkozom.

Az 5W, azaz az 5 Miért-módszer a problémamegoldás egyik, elsősorban a lean vállalatoknál alkalmazott eszköze. Nem szabad összetéveszteni az 5W+2H módszerrel. Segítségével alapvető ok-okozati kapcsolatok deríthetőek fel és megtalálható a probléma valódik oka (gyökérok). Ez az eszköz a Toyota alapítójától, Tojoda Szakicsitől származik. Néha kevesebb, mint 5 "miért..." kezdetű kérdéssel is eljutunk a megoldáshoz, de bonyolultabb esetben több "miért..." kezdetű kérdésre lehet szükség.
Az anyag egy esettanulmányt tartalmaz, ami segít megvilágítani az eljárás lényegét.
Ez az eljárás az emberrel veleszületett "kíváncsiságon", a kérdésekre adott válaszokon alapszik.

1. Alapvető ok elemzés

Ahhoz, hogy egy cég a gyártás során felmerülő problémákra megtalálja a megoldást, ezzel túlélje a problémák által okozott anyagi, vagy hírnévben bekövetkező veszteséget, meg kell találni a problémák alapvető okát.
Megjegyzés:
A problémák felbukkanása gyakran jár az érintett területek frusztrációjával, aminek a levezetése gyakran az egymásra mutogatás. Nyilván nem az a cél, hogy az 5 Miért? technika az 5 vád szintjére alacsonyodjon.
A vádaskodás csapdájától úgy lehet például megszabadulni, hogy minden érintettet összehívunk, amikor a problémát elemezzük.

2. Az alapvető ok elemzés Miértje és Hogyanja

Hogyan keletkezett a probléma?
  • Segít, hogy a megfelelő JAVÍTÓ     INTÉZKEDÉST meg tudjuk határozni.
Miért fordult elő a probléma?
  • Segít a KEZDETI     probléma felismerésében, így meg lehet előzni, hogy a probléma újból     előforduljon.

3. Tünet - Ok analízis

Tünet:
  • Jelzi, hogy valami nincs rendben, de nem mutatja, hogy     miért.
Eredeti ok:
  • Megmutatja, pontosan miért rossz valami és melyik a helyes irány, amibe el kell indulni, hogy megakadályozzuk, hogy a probléma ismét előforduljon.

4. Esettanulmány

  • Jelen esetben egy az elektronikai gyártásban előforduló     hibán keresztül mutatom meg az eljárás működését.
Mi a probléma?
  • A wave utáni ellenőrzésen több rossz forrasztást találnak     a panel vizsgálata közben. A hibát a későbbi paneleken is felfedezik.
Az 5 "Miért" használata az esettanulmány során
A probléma leírása:
  • Több rossz forrasztást találtak a NYÁK-on a wave utáni     ellenőrzés során
1. Miért - vannak rossz forrasztások a panelen?
  • Mert a hullámforrasztó nem megfelelően működik (A nyers     panel hibamentes és megfelel a specifikációnak)
2. Miért - nem működik megfelelően a gép?
  • Mert a gép profilja nem megfelelő
3. Miért - nem megfelelő a profil?
  • Mert a specifikációhoz képest a szállítószalag lassú
FELISMERTÜK A TÜNETET
4. Miért - megy a futószalag túl lassan?
  • Mert a futószalag motorja egyenetlenül működik, és a     sebessége nem felel meg a tényleges beállításnak
5. Miért - működik egyenetlenül a futószalag motorja?
  • Mert a motor belső keféi kopottak.
FELISMERTÜK A HIBA IGAZI OKÁT

5. Eszközök

  • Az 5 miért megválaszolása nem mindig ad világos választ,     így a folyamatban más eszközöket is fel lehet használni:
Brainstorming
  • minden lehetőséget meg lehet fogalmazni.
Ok és hatás elemzés
  • Ishikawa (vagy halszálka) diagram.
  • Az eredeti ok mindig utal a folyamat javítására. Viszont     a javítás mértékét a tényezők száma határozza meg.
Példák:
·       Költség – haszon.
·       Az üzletre kifejtett hatás (+ érték hozzáadás / - érték hozzáadás).
·       A változtatás megvalósíthatósága.
·       Az egyszerűbb problémák, melyek megoldásának módját már ismerjük.
Sorozatom következő részében ismét újabb analízis eszközt mutatok be.

Use of 5 Why's

Introduction

Those who have children, we all know the kids, "BUT WHY" era. This is the time when the questions correctly they can go to their parents nerves. This period is based on the experience of the process is shown below.
In my following training material I deal the 5W (5Why) method often used in quality assurance, projects implementation.
The 5W, or 5 Why method, is one of the problem-solving tools used primarily in lean companies. Not to be confused with the 5W + 2H method. You can use it to discover basic causal relationships and find the real cause of the problem (root cause). This device comes from Toyota founder Tojoda Sakics. Sometimes we get to the solution with less than 5 questions starting with "why ...", but in more complicated cases, more questions starting with "why ..." may be needed.
The material contains a case study that will help shed light on the essence of the process.
This method is based on the innate people "curiosity", the answers to questions.

1. Root Cause Analysis

In order for a company to find problems while the production, to survive in this material, or fame caused the loss caused by the problems, you need to find the root cause of the problems.
Comment:
The emergence of problems often leads to frustration in the areas affected, the derivation of which is often pointing at each other. Obviously, the goal is not to 5 Why? technique should be reduced to the level of 5 charges.
For example, we can get rid of the trap of accusation by convening all those involved when analyzing the problem.

2. Why and How of Root Cause Analysis

How caused the problem?
  • It helps to have the proper CORRECTIVE     ACTION can be determined.
Why the problem occurred?
  • It helps in the INITIAL     diagnosis of the problem, so you can prevent the problem from occurring     again.

3. Symptom - Cause Analysis

Symptom:
  • Indicates that something is wrong, but it does not show     why.
Genuine cause:
  • It shows exactly why something bad and which is the right     direction in which you must go to prevent the problem from occurring again.

4. Case Study

  • In this case, I show the operation of the process through     an electronic production failures.

What is the problem?
  • The control found more bad soldering after wave soldering     process during the examination of the panel. The fault is discovered on     panels later too.
Using the 5 "Why" in the case study
Description of the problem:
  • More bad soldering on the PCB were found in the post-wave     control
1. Why - there are bad solder joints in the panel?
  • Because the wave soldering is not working properly (the     raw panel error-free and complies with the specification)
2. Why - the machine is not working properly?
  • Because the profile of the machine is incorrect
3. Why - the Profile is incorrect?
  • The conveyor speed is to slow based to the specification
WE RECOGNIZED THE SYMPTOMS
4. Why - the band running too slowly?
  • Because the belt engine running unevenly, and the rate     does not correspond to the actual setting
5. Why - the conveyor belt engine work unevenly?
  • Because the internal brushes of the motor are worn
WE RECOGNIZED THE REAL CAUSE OF THE ERROR

5. Tools

  • The answers to 5 whys does not always give a clear     answer, so the process can also be used with other tools:

Brainstorming
  • every opportunity has to be formulated.
Cause and effect analysis
  • Ishikawa (or fishbone) diagram.
  • Always refer to the original cause of the improvement     process. However, the degree of improvement is determined by the number of     factors.
Samples:
  • Cost - benefit.
  • Impact on business (+ value added / - value addition).
  • The feasibility of change.
  • The simple stability problems, the method of solution are already known.
In the next part of my series, I will present another analysis tool.


]]> Sun, 27 Apr 2025 09:56:00 GMT http://www.kzoli62.com/blog2/blog/?5-why http://www.kzoli62.com/blog2/blog/rss/000000018 <![CDATA[QRQC]]> imblog

Mi a QRQC folyamat

Bevezetés

A QRQC (Quick Response Quality Control) avagy a "Gyorsreagálású minőségellenőrzés" módszer az egyik legjobb eszköz a felmerült minőségi problémák gyors és hatásos megoldására.

Ellentétben más problémamegoldó eszközökkel, mint például a 8D, DMAIC vagy 5W1H, a QRQC módszer olyan megközelítést javasol, amelynek célja a minőség romlásának megállítása a lehető legrövidebb idő alatt, azon a helyen, ahol azt észlelték. Ez elsősorban objektív mérésen alapuló módszer, úgy működik, hogy megakadályozza a probléma újbóli előfordulását. Nézzük most ezt a nagyon népszerű módszert.
 
A QRQC minőségellenőrzési módszer hat kulcspontja

Míg a QRQC módszer eredetét néha a Taiichi Ohno által felállított Toyota gyártási rendszernek (TPS) és az ebből fakadó Lean Management (LM) gyakorlatoknak tulajdonítják. Ezt először valóban a japán Nissan cég alkalmazta a kilencvenes években.

Céljai nagyon világosak, és nem is lehetnének pragmatikusabbak:

  • Mindig küldjön megfelelő termékeket az ügyfeleknek,
  • Az ismétlődő események felszámolása,
  • Növelje a termelékenységet,
  • Tedd felelőssé a csapatokat.

E célok elérése érdekében a QRQC elsősorban tényeken alapul. Nem feltételezések, nem hipotézisek; ez a módszer a probléma felmerülésének helyén közvetlenül érintett személyek közvetlen, kézzelfogható megfigyelésére alapul. Ezzel szemben, bár a gyártó területen való használatra tervezték, hosszú távon is megoldja a problémákat, hat kulcsfontosságú szakaszán keresztül:

  • Menjen oda, ahol a probléma jelentkezik, és figyelje meg.
  • Vizsgáljon meg minden alkatrészt, rosszat és jót egyaránt, és a kimeneteket, hogy pontosan megértse, honnan ered a probléma.
  • Beszéljen az emberekkel, csak tényeket és valós adatokat használva.
  • Gyors válaszadás a végfelhasználónak.
  • Maradjon logikus és tényszerű, hogy megtalálja a probléma valódi kiváltó okait.
  • Magyarázza ezt el másoknak, és gyűjtsön visszajelzést, hogy tanuljon belőle.

A QRQC módszer következésképpen javítja az önellenőrzést, erősíti a minőségi megközelítést a folyamat minden szakaszában. Bár minden alkalmazott érintett, a menedzser végső felelősséget vállal a módszerért, valamint gondoskodnia kell arról is, hogy a végfelhasználók elégedettek legyenek. A menedzser képzi és vezeti az alkalmazottakat a QRQC gondolkodásmódba, hogy teljes mértékben beágyazza azt a gyártási kultúrába, oly módon, hogy ettől kezdve mindenki a javítás lehetőségeinek tekinti a problémákat.

QRQC módszer: eszkaláción alapuló kezelési módszer

A gyors reakció garantálása érdekében határidőt adnak a probléma megoldására. A határidő letelte után, ha nem adtak életképes választ, a kérdést a következő irányítási szintre emelik, amelynek viszont határideje van, és így tovább.

Ez az alapelv azt jelenti, hogy a szervezet minden megfelelő szintje részt vesz a probléma megoldásában, ezzel a folyamatos fejlesztési folyamatban. Az eszkaláció közvetlenül összefügg a probléma összetettségével. Ha a megoldatlan probléma több funkcióra kiterjedő okokat von maga után, vagy minél több emberre van szükség a megoldáshoz, annál gyorsabb az eszkaláció.

Mire kell figyelni a siker érdekében?

A QRQC módszer megmutatta, hogy problémák esetén felgyorsítja a vezetés és az operatív személyzet közötti együttműködést. Valójában jelentős időt takaríthat meg a probléma megoldásában, egyszerűen az alkalmazottak bevonásával és felelősségvállalásával. Ezenkívül az operatív személyzet mellett a támogató és a többfunkciós területek is segítséget nyújthatnak, így a működési kiválóság minden vállalkozásban javul.

Van azonban néhány szempont, amelyre figyelni kell, ha ki akarjuk használni a QRQC módszer teljes hatékonyságát:

  • Ne becsülje alá a szükséges munkaterhelést - a QRQC módszer időt és energiát igényel, hogy minden alkalmazott megfeleljen ennek.
  • Az eljárást úgy kell megszervezni és lefolytatni, hogy hosszú távon minden érintett részt vegyen benne.
  • Koncentráljon az emberi szempontra, ne csak a termelési oldalra; a módszer csak akkor hoz eredményt, ha minden érintett megfelelően részt vesz benne.
  • Vegye figyelembe a teljes környezetet, annak biztosítása érdekében, hogy a problémában résztvevők is részt vegyenek a megoldásban, beleértve a külső feleket, például a szállítókat.

Példák a QRQC folyamat működésére

A példát kezdjük azzal, hogy bemutatom a felelősségek mátrixát.

Belső QRQC folyamatok

Belső   QRQC folyamatok alatt azokat a feladatokat értjük, amelyeket a belső auditok tárnak fel és a szabályozott folyamatok javítását szolgálja. Ezekhez a feladatokhoz az alábbi felelősségi mátrixot használjuk.



Reklamációs QRQC folyamatok
      
Reklamációk esetében a felelősségi körök valamelyest változnak. Ezeket az alábbi felelősségi kör mátrixot használhatjuk.



QRQC folyamat
       
Mint minden folyamatot, ezt is egy folyamatábrával lehet leírni. Erre lent mutatok egy példát.



Térjünk át a kapcsolatos feladatok részletezésére.

QRQC Feladatok

Ebben a fejezetben áttekintést adok arról, a QRQC folyamat során, kiknek és milyen feladatai vannak az egyes szinteknél.

A feladatok három szintjét különböztetünk meg, amelyek a következők:

  • Level 1 – Gyártósori QRQC
  • Level 2 – Működési QRQC
  • Level 3 – Plant QRQC (Gyári QRQC)

Nézzük tehát a szinteket részletesebben.

Level 1 – Gyártósori QRQC

Mivel főképp ezen a szinten keletkeznek a hibák, így ez a szint a legkomplexebb.
 
A lent látható táblázatban foglaltam össze, ezen a szinten kik, mely pozíciók a nevesített felelősök és mik a legfontosabb feladatok.


  
Level 2 – Működési QRQC

Ez   a szint már egy magasabb felelősségi szint. Itt már magasabb felelősségi   szintű szereplők is megjelennek.

A lent látható táblázatban foglaltam össze, ezen a szinten kik, mely pozíciók a nevesített felelősök és mik a legfontosabb feladatok.



Level 3 – Plant QRQC (Gyári QRQC)

A   QRQC folyamat legmagasabb szintje, amely érthetővé teszi, miért vesz részt benne már a legfelsőbb vezetői szint.

A   QRQC folyamatról, azzal összefüggő technikákról már részben írtam, részben pedig későbbiekben fogok írni.



A QRQC-val összefüggő folyamatokról a későbbiekben még részletesen írni fogok.

What is the QRQC process

Introduction

The QRQC (Quick Response Quality Control) method is one of the best tools to solve quality problems quickly and effectively.
 
Unlike other problem-solving tools such as 8D, DMAIC, or 5W1H, the QRQC method suggests an approach that aims to stop the deterioration of quality in the shortest possible time, at the place where it was detected. This is primarily a method based on objective measurement, it works to prevent the problem from recurring. Let’s now look at this very popular method.

There are six key points in the QRQC quality control method

While the origins of the QRQC method are sometimes attributed to the Toyota Manufacturing System (TPS) set up by Taiichi Ohno and the resulting Lean Management (LM) practices. This was first actually used by the Japanese company Nissan in the 1990s.

Its aims are very clear and could not be more pragmatic:

  • Always send the right products to customers,
  • Elimination of recurring events,
  • Increase productivity,
  • Make the teams responsible.

To achieve these goals, the QRQC is primarily based on facts. Not assumptions, not hypotheses; this method is based on the direct, tangible observation of the persons directly affected at the site of the problem. In contrast, although designed for use in the manufacturing area, it also solves problems in the long run through six key stages:

  • Go where the problem occurs and watch.
  • Examine all components, both bad and good, and outputs to understand exactly where the problem is coming from.
  • Talk to people using only facts and real data.
  • Quick response to the end user.
  • Stay logical and factual to find the real root causes of the problem.
  • Explain this to others and gather feedback to learn from it.

The QRQC method consequently improves self-monitoring, strengthening the quality approach at all stages of the process. While all employees are involved, the manager has the ultimate responsibility for the method and must also ensure that end users are satisfied. The manager trains and guides employees into the QRQC mindset to fully embed it in the manufacturing culture in such a way that from now on, everyone sees the problems as opportunities for improvement.

QRQC method: escalation-based treatment method

In order to guarantee a quick reaction, a deadline is given to solve the problem. After the deadline, if no viable answer is given, the issue is raised to the next level of management, which in turn has a deadline, and so on.

This principle means that all appropriate levels of the organization are involved in solving the problem, thus in the continuous development process. Escalation is directly related to the complexity of the problem. If the unresolved problem has multi-functional causes, or the more people needed to solve it, the faster the escalation. The same goes for the budget and the resources for remedial action, the higher the expenditure.

What to look for in order to succeed?

The QRQC method has been shown to speed up collaboration between management and operational staff in the event of problems. In fact, you can save a lot of time solving the problem by simply involving employees and taking responsibility. In addition to operational staff, support and multifunction areas can also help, improving operational excellence in any business.

However, there are some aspects that need to be considered if we want to take full advantage of the QRQC method:

  • Don’t underestimate the workload required - the QRQC method takes time and energy for all employees to meet.
  • The procedure must be organized and conducted in such a way that, in the long term, all those involved are involved.
  • Focus on the human aspect, not just the production side; the method will only work if all stakeholders are properly involved.
  • Consider the overall environment to ensure that those involved in the problem are involved in the solution, including external parties such as suppliers.

Examples of how the QRQC process works

We begin the example by presenting a matrix of responsibilities.

Internal QRQC processes

By   internal QRQC processes we mean the tasks that internal audits reveal and serve to improve the regulated processes. We use the following responsibility matrix for these tasks.



Complaint QRQC processes
   
In the case of complaints, the responsibilities change somewhat. These can be   used in the following responsibilities matrix.



QRQC process

Like any process, this can be described by a flowchart. I will show an example of this below.



Let’s move on to the details of the related tasks.

QRQC Tasks

In this chapter, I provide an overview of who, and what roles at each level, during the QRQC process.

We distinguish three levels of tasks, which are:

  • Level 1 - Factory QRQC
  • Level 2 - Operational QRQC
  • Level 3 - Plant QRQC

Let's look at the levels in more detail.

Level 1 - Production line QRQC

Since it is mainly at this level that errors occur, this level is the most complex.
  
In the table below, I have summarised who are the designated responsible persons at this level, which positions they occupy and what their most important tasks are.



Level 2 – Operations QRQC

This is a higher level of responsibility. Here, higher levels of responsibility are also involved.

In the table below, I have summarised who are the people and positions of responsibility at this level, and what their main tasks are.



Level 3 – Plant QRQC (Factory QRQC)

The highest level of the QRQC process, which explains why the top management level is already involved.

I have already written about the QRQC process and the related techniques, and I will write about it later.



I will write more about the processes involved in QRQC later.


]]> Sun, 02 Mar 2025 19:38:00 GMT http://www.kzoli62.com/blog2/blog/?qrqc http://www.kzoli62.com/blog2/blog/rss/000000016